员工5s管理培训，怎样对公司员工每天进行简短的5s培训

1，怎样对公司员工每天进行简短的5s培训

5s培训需要文化的支持，5S文化的实施需要长期地进行，直到达到习惯为止。日本的“5S”理念，即“sort”——分类，“set in order”——定位：standarize——标准化；shine——清洁；sustain——保持。 5S需要工作流程做先锋，不要认为学了5S，培训完就OK。每一个公司的部门都能用到5S管理，达到每一个步骤体现在最细微的行动上，并保持下去，形成习惯。要求每一名员工把自己的工作分类、整理，自己安排工作行程，保持桌面和工作秩序的按步就班，形成规律和框架，让后来的员工能够很快上手接替自己的工作。保持是一个长期的过程，每天培训的结果就是按照21天来规划，总结。达到率的完成情况。现在5S分化的很多说法，可以按照最适合自己公司的进行。整理、整顿、清洁、清扫、修养 5S的目的：物流有序，一目了然从公司高层自上而上的推动是十分必要的，特别是活动还处于初级阶段时。5S管理是公司所有人的事，而不是某一部分人的事。

根据5s的实施理念，找符合的小故事，2-3分钟讲完，在说分享点。效果会好

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2，给员工怎么培训5s

a)5S 整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；　　b)5S 整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；　　c)5S清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；　　d)5S清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；　　e)5S素养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。　　文章摘自：http://www.chinatpm.com/tpm/5Sssm_525_2933.html

你说的是企业管理5S吧。从网上列举整理、整顿、清扫、清洁和素养这方面的题材进行整理，汇编成一个WORD文档，讲明企业中5S所需要的理由，有什么帮助等。现在5S只是一般企业实行的，有的企业实行6S规范。加了个安全。

杀鸡骇猴有一定威慑力，但毕竟不是最好的办法。先从身边的东西做起，整理好要用的工具，把不用的东西清理掉，员工作业周围地上随时保持清洁，把东西放置在易拿的地方，减少不必要的移动浪费。东西放置整齐等每天记录员工的5s，定期评比每位员工的5s，给予些小小的奖励，我觉得这样应该可以让员工更积极的参与5s，习惯就成自然了。

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3，怎样给员工培训5s

1)清理：腾出有效使用空间，防止工作时误用或掩盖需要物件。 2)整理：使工作场所清楚明了、一目了然；创造出整整齐齐的工作环境；减少或消除“找寻物品时间的浪费”。 3)清洁：保持干净、明亮的工作环境，并杜绝污染源的产生，保证员工、顾客产生愉快心情。 4)维持：通过强制性规定，培养员工正确工作习惯，长期维持并保留以上3s成果。 5)素养：培养出具有良好职业习惯、遵守规则的企业员工；营造企业氛围，培养员工团队精神。需要坚持的三个原则是：自我管理的原则；勤俭创业的原则；持之以恒的原则。案例广州本田汽车实施5s管理成效卓著，其心得在于：搞好生产现场管理的同时，管好工厂的“两张口”，“入口”和“出口”，即工厂的员工餐厅与洗手间，因为这两个地方最能反映员工的素养。广本工厂的员工餐厅明亮整洁，一尘不染，却没有专职的清洁工。员工餐前餐后会保持餐厅的原样，就餐中如有汤水、残羹洒落，员工会立即清扫，保持清洁，所以就餐完毕离开后，餐厅立即就重现之前的整洁状态。洗手间也保持得十分清洁，设置了艺术装饰品。给员工和来访客人创造了良好的生活环境，事实证明对于提升工作效率起到了极大的促进作用

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4，公司培训5S

你来培训呀？还是在外面请讲师来培训呢？如果是请讲师的话，你问咨询公司或讲师，需要准备的资料就行了。如果是你来做的话就有点麻烦了不知道你是否了解5S是什么？怎么操作？建议你向当地的管理咨询公司要一些老师的讲课的PPT，最好是自己及生产部的主管一起到外面听一次这方面的公开课，当然要出钱的。如果这个经费也没有的话，你就得到当地的文化市场去买此类的光碟，或在网上也可以买得到，大概200－300块。如果这个费用也没有话，只能你想办法在网上找这种免费的视频资料，并下载下来。包括PPT资料和补充资料。然后，自己拿个相机，根据学到的内容，在车间里面多拍点照片，再来作自己未公司的5S课程教案，这样就图文并茂了。

5s的含义与目的 1s－整理定义：区分要与不要的东西，现场除了要用的东西以外，一切都不放置目的：将“空间”腾出来活用 2s－整顿定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示。目的；不浪费“时间”找东西 3s－清扫定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮 4s－清洁定义：将上面3s实施的做法制度化，规范化，维持其成果目的：通过制度化来维持成果 5s－修养定义：人人依规定行事，养成良好的习惯目的：提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人实施5s活动可以为公司带来巨大的好处。一个实施了5s活动的公司可以改善其品质、提高生产力、降低成本、确保准时交货、确保安全生产及保持员工高昂的士气。概括起来讲，推行5s最终要达到八大目的：（1）改善和提高企业形象整齐、清洁的工作环境，易于吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为其他公司的学习对象。（2）促成效率的提高良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。（3）改善零件在库周转率整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找、滞留时间，改善零件在库周转率。（4）减少甚至消除故障，保障品质优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。（5）保障企业安全生产储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆入不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。（6）降低生产成本通过实施5s，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。（7）改善员工精神面貌，使组织活力化人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化提案改善活动），增加组织的活力。（8）缩短作业周期，确保交货期由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。

5，假如您去一家工厂5S很乱如何实施5s现场管理有什么方案

工厂乱之首一个表象，要先查出乱之根源。5S现场管理对于工厂来说的确是一个难题，但是仍然有解决的办法。之所以很多工厂5S工作做不好的核心问题是没有解决以下问题：1.管理层与员工对5S的认识问题与重视程度；2.5S工作对现阶段的帮助具体的在哪些地方；3.推行5S会遇上哪些潜在的阻力，如何去消除这些阻力；4.5S工作对产量、质量、成本之间的相互影响关系；5.高层管理人员的态度及提供的资源程度；6.配套的激励方案及效果评估方案。很多人没有充分了解企业的实际情况就盲目的推行5S，到最后的结果是里外不是人，归根结底就是没有去充分了解这些潜在影响的因素。所以，个人建议你要推行实施5S管理先要对工厂的整体环境、人员素质、管理的提升意愿等方面做出全面的调研并出具分析报告，当分析报告获得管理层认可后实施方案自然就出来了。

一、着眼现场，现场调研，发觉问题5s管理现场调研应该从人、机、料、法、环五大因素入手。人员方面：①关注现场员工精神面貌，员工衣着，员工作业习惯;②员工访谈，包含作业人员及高层领导，员工访谈应该着重了解员工是否开展过5s管理培训，是否了解5s管理水平等。高层访谈也很有必要，主要是了解客户高层领导关注的是什么，这样有利于下一步工作开展。设备方面：了解设备是否有开展tpm，现场、设备是否清扫，是否进行日常点检等物料方面：了解现场物料是否做好三定，物料是否混拿混放。方法方面：现场作业指导书是否有规定5s管理相关活动，是否有定期打扫除的规定，是否开展5s管理方面的教育训练及奖惩。环境方面：着重关注办公室、生产现场5s管理状况，办公室是否混乱，作业现场是否干净整洁等等。二、基于现状， 5s管理咨询思路明确客户现场基础高低，员工素质状况、客户现有哪些5s管理管理制度文件，客户领导关注点什么等等情况了解后，我们作为一名咨询师应该要形成自己的一套思路去开展咨询。比如针对5s管理基础比较好的企业(如有比较完善推行组织，及推行制度的企业)但实施效果不太理想，这样我们应该查找影响效果的原因，然后对点纠正改善如果针对基础比较薄弱的企业，我们应该从最基本的出发，帮忙搭建5s管理推进架构、5s管理一整套管理流程制度等等，进而帮忙客户形成自己的一整套5s管理体系。三、具体开展在5s管理推行中，咨询老师主要起到引导、及纠正的作用，作为一个5s管理咨询顾问我们在客户具体实施过程中应该做以下工作：1)引导客户高层关注，要求及帮忙客户形成5s管理氛围2)教育训练;主要包含提高顾客5s管理理论水平，教导客户5s管理开展方法。3)5s管理监督、纠正。客户5s管理实施情况作为咨询顾问应该及时了解把握，如果5s管理目标出现偏差，应该及时引导纠正。4)5s管理实施效果评价;车间5s管理的评价标准包括人、机、料、法、环五个要素的评价标准5s管理推行看似简单，但实施起来一点都不简单，作为咨询顾问，应该学会怎样影响他人工作，因5s管理着眼点是现场，工作繁杂，现场作业员或推行人员容易产生抵触情绪，故作为顾问切忌与顾客产生矛盾。

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要先找出是那个环节出了问题，然后在解决。

6，5S现场管理培训

一、“5S”活动的含义 “5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。 “5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。二、“5S”活动的内容（一）整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。（二）整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。（三）清扫把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。（四）清洁整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。（五）素养素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。三、开展"5S"活动的原则（一）自我管理的原则良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。（二）勤俭办厂的原则开展“5S”活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废韧利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。（三）持之以恒原则 “5S"活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去

7，5S管理方法

现在都流行9s管理体系了。9s分别代表整理(SEIRI)、整顿(SEITON) 、清扫(SEISO) 、清洁(SEIKETSU) 、节约(SAVING) 、安全(SAFETY) 、服务(SERVICE) 、满意(SATISFACTION) 、素养(SHITSUKE) ，其目的如下：一、促成效率的提高　　二、改善零件在库周转率　　三、降低生产成本　　四、缩短作业周期，确保交货期　　五、减少直至消除故障，保障品质　　六、保障企业安全生产　　七、提高服务水平，赢得客户青睐　　八、改善员工精神面貌，使组织活力代　　九、强化自主管理

首先，要划分责任区域，确定岗位职责:实施小组划分和分配责任区域，制定具体实施方案，让每个员工知道5W2H，即知道做什么(WHAT)，为什么做(WHY)，在哪里做(WHERE)，何时做(WHEN)，谁来做(WHO)，怎么做(HWO)，以及做到什么程度(HOW MUCH)。其次，订立5s推行标准，按照标准进行实施，监督的方式是员工自检、互检与上级巡视、检查相结合。在 “整理”推行过程中，重点是对所在的工作场所(范围)进行全面检查，包括看得到和看不到的，并把不要的物品加以清除。因为生产中经常有一些残余物料、待修品、待返品等滞留在现场，即侵占了有效作业面积，又限碍了生产，包括一些已无法使用的工夹具、盘具、设备，如果不及时清除，会使现场变得很零乱。生产场所摆放不要的物品是一种浪费。它使宽敞的工作场所变得越来越小，棚架、工具箱被杂物占据而不能放要放的物品。增加了寻找工具等物品的困难，还浪费时间，若不加以整理，损失和浪费将不断扩大，因此，要有决心进行处置。在判断物品要还是不要时，所依据的标准由推行委员会制定。推行委员会也要制定废弃物的处理方法。在全面检查工作场所后，所有物品逐一判别，哪些是要的，哪些是不要的。同时要反思 “不要物”产生的根源。根据物品的使用频度，决定日常用量。每日下班前5分钟员工要自我检查:所在岗位是否乱放不要物品;产品或工具是否直接放在地上;是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品。在进行整顿时，我们采取的推行方法应根据 “3定原则”。即定点:物品放在哪里合适;定容:用什么容器、颜色;定量:规定合适的数量。所用的方法:作业工具的整顿、半成品的整顿、刀具的整顿、清扫用品的整顿。放置场所和物品的标识方法原则上一对一表示。在进行清扫时，重点就使场地达到没有垃圾，没有脏污的状态。经过前面的整理、整顿虽然要的东西马上就能取得，但是被取出的东西是否能正常使用未知，清扫的第一目的就是要使工具等能正常使用。因此我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是加工过程中重要的一部分。首先要建立清扫的标准:对设备来讲，应该用纱布沾洗涤剂抹擦，纱布擦净设备各重点处和容易积尘的地方。例如空压系统用抹布拭擦;油压润滑系统用抹布拭擦，不能用风筒吹，电气系统:抹拭附属灰尘，关电后轻拭开关等;工具、模具、量具用柔软纱布擦拭。其次，为了将责任区固定到人，应建立清扫责任区。可以利用公司的。平面图标识各责任及负责人，同时将各个部门的责任区划成平面图，平面图的内容主要包括物品的摆放、责任区域的负责人，并挂在生产现场，一目了然。要讲各责任区细化成各自的定置图，可制作5S管理标识牌，挂在各自的责任区域内，提醒员工随时进行“5S”，规定例行扫除的内容，每日每周的清扫时间和内容。清扫中发现不良之处应立即加以改善，在第四项 “清洁”的推行中，关键要制定目视管理的基准，除了维持前 “5S”的效果以外更要通过各种目视化的措施，进行点检工作，使 “异常”现象无处隐藏并立即加以消除，让工作现场保持正常状态。借 “整顿”之定位、划线、标示，运用目标管理方法，彻底塑造一个地、物明朗化的现场，而达到目视管理的要求.目视管理是5S管理追求的一个高境界阴。在很大程度上反映了企业现场管理水平的标志，目视管理可以使异常状态得以显露;让应该管理、控制的项目众所周知。让员工自主管理，省去许多请示、命令、询问的时间，提高管理的效率。我们所说的目视管理，就是将所有的管理方法以及管制内容全部展示出来使之一目了然，让一个完全不知道的人都能够一看就清楚。要求每一道工序都制定相应的操作规范和作业指导书以及生产技术标准，这些在作业时所必需了解掌握的东西都摆放在现场，让每一位操作人员都能够按要求、按步骤进行操作。再如仓库的管理，其目视管理更加重要。所有的物品都进行定量管理，并做好相应的标识，无论谁到现场都可以一眼看到所需物品的位置，所需物品的状态，是成品或是半成品，或是待加工品，这些明确的定置标识让人清楚明白，让人放心。而如果原材料或产成品管理混乱，没有明确的区分，没有分类定置，就很容易让人怀疑合格品中是否会有不合格品，生产管理的混乱就可想而知，这样的企业又如何让消费者放心。许多中小企业在基础管理方面之所以薄弱，缺乏科学的目视管理也是原因之一。为了达到这一要求，还必须进行定位定置管理:对于生产现场的工具、物料，在制品、成品、不良品，按要求划分放置区域，定置摆放。在车间里最明显之处是:在各半成品及成品区域放置待检品、待修品等各种标示牌，并且在这些制品上还放有产品标识卡，让操作者一目了然，节省时间。我们在加强5S中“素养”的推行时，应该非常注重员工礼仪的制定，公司应该将原《员工手册》，中对各种场合的礼仪和语言、电话用语、仪表、行为等应做详细的规定。员工的素养直接反映的是公司的文明程度和精神风貌，素养是 “5S是管理者期盼的“最终目的”。因为如果企业的每位员工都有良好的习惯，且能遵守规定的事项，工作执行的力度一定很大，现场纪律严明，而各项活动的推动定能得到落实。推行 “5S”活动中，要耐心地指导员工做 “整理、整顿，清扫、清洁”，其目的不仅仅在于希望员工将东西摆好，设备擦拭干净，更重要的在于通过细致、简单的动作，潜移默化地改变员工自身，使之最终养成良好的习惯。前面 “整理、整顿，清扫、清洁”，是基本动作，也是手段，通过实施这些活动可以使员工在无形中养成一种保持整洁的习惯，而作为主管应不断教育部属，在工作中不断对员工进行 “5S”的意识培训，使全公司员工“5S”意识永远保鲜. 参考资料：http://www.chinatpm.net/xcgl/5Sgl/101.html